Kaynak ve eklemlerin sınıflandırılması

İşin etkinliği ve kalitesiGerekli araçların, malzemelerin ve becerilerin kullanılabilirliği. Herhangi bir işte başarı, hangi yönde olursa olsun, aynı zamanda teori bilgisinden de önemli ölçüde etkilenir. Kaynak işleri en yaygın olarak kabul edilir.

Bu aktivite türü materyal gerektirir.ekipman, iş deneyimi ve teorik bilgi. Gerekli bilgileri hakim olması, kişinin kaynaklarının sınıflandırılması ve nasıl çeşitli metal ürünlerin birleştirilmesi için en iyi seçeneği seçmek için orada ne dikişi hakkında bir fikir alır.

Kaynak dikişi nedir?

İşlemdeki kaynak işlemleri sırasında,Üç metal bölüm: Birbiriyle, elektrodun dışarı çıktığı üçün yardımıyla, iki adet demir birbirine bağlanır. Metalik parçaların bir araya geldiği yerde, bir dikiş oluşturan bir termal işlem meydana gelir. Böylece, dikiş, kaynaşmış ve katılaşmış demirin etkisiyle elde edilen metal yapının bir parçasıdır.

Kaynak herhangi bir metal ile birleştirilebilir. Belli bir tutturma tipinin seçildiği, kendi kendine özgü yapıya sahiptirler. Kaynakların sınıflandırılması yapışma tipine, malzemeye ve diğer parametrelere bağlı olarak yapılır. Her bağlantının kendi talimatları ve yürütme sırası vardır.

boyutlar

Boyunca kaynakların bir sınıflandırması vardır. Büyüklüğüne bağlı olarak kaynak dikişleri:

• Kısa. Boyut 30 cm'yi aşmaz Böyle bir dikiş, baştan sona sonuna kadar tek yönde gerçekleştirilen kaynak neticesinde ortaya çıkar.
• Ortalama. Dikişin uzunluğu 30 cm ila 1 m arasındadır. Bu dikişler ortadan kenarlara kaynaklıdır. Onlar için geri adım metodu idealdir. Özü, dikişin tamamı, kaynak ile dönüşümlü olarak işlenen birkaç bölüme ayrılmıştır. Bu segmentlerin her biri 10 ila 30 cm uzunluğa sahiptir.
• Uzun (bir metreden fazla). Orta dikişlerle aynı şekilde kaynaklanırlar, tek fark, sitelerin sayısının daha büyük olması.

Kaynaklı eklem türleri

Kaynaklı bağlantıların sınıflandırması da sabitleme tipine göre yapılır. Dört tür bağlantı vardır:

• popo eklemi;
• T çubuk;
• vatka;
• açısal.

En yaygın şekli

Alın debriyajı sırasında ürünün kalınlığı dikkate alınır. Bu önemli miktarda malzeme tasarrufu sağlar.

Popo kavrama en popüler olarak kabul edilir. Bunun nedeni, bu kaynak işleminin en hızlı ve en ekonomik olmasıdır.

T dalgası kaynağı. Özellikleri ve öneriler

Bu tip bir yapışma için, T şeklindemetal ürünlerin birleştirilmesi formu. Eklem bağlantısında olduğu gibi, dikişlerin tek taraflı ve iki taraflı olmasına bağlı olarak metalin kalınlığına özellikle dikkat edilir.

Bu yapışma tipini uygulamak, aşağıdaki önerilere uymak zorundadır:

• Farklı kalınlıklarda iki ürünle T-kaynak kaynağının yapılması, kaynak torçunun ürüne göre 60 derecelik bir açıda tutulması gerekir.
• Kaynak kolaylaştırılabilir eğeryapısını tekneye yerleştirin. İşlenmiş ürünün böyle bir konumu, bu tip bir yapışma için en yaygın kusurlar olarak düşünülen alt kesikleri, eksik alt kesimleri hariç tutacaktır.
• Kaynak torçunun bir geçişi etkisiz kalıyorsa, arızalı parçalar kalacağı için, kaynak elektrotlarını salınarak pişirilmelidir.
• T ekleminde, tek taraflı kaynağı da kısıtlayabilirsiniz. Bunu yapmak için RW pişirme işlemini gerçekleştirmenize izin veren Oineo Tronic Pulse kaynak ekipmanını kullanın.

Tur kaynağı

Bu tür bağlantı prensibiKalınlığı 1 cm'den fazla olmayan çift taraflı kaynaklı ürünler Bu kaynak, sacların arasındaki boşluğa nem girmesini önlemek için gerekli olduğu durumlarda kullanılır. Bu çalışmanın sonucunda iki dikiş oluşturuldu. Bu tür kaynaklı eklemlerin uzun ve ekonomik olmadığı düşünülür, çünkü daha fazla malzeme iş için gereklidir.

Açılı kavrama

Bu tür kaynak bağlanmak için kullanılırmetal ürünler birbirine dik konumda. Levhaların kalınlığına bağlı olarak açısal kaynak, eğimli kenarların varlığı veya yokluğu ile karakterize edilir. Gerekirse, bu tür bağlantı ürünün iç kısmından yapılır.

Kaynak Formları

Kaynaklı eklemlerin dış yüzeyin şekline göre sınıflandırılması üç tip tanımlar:

• Düz. Dinamik ve değişken stres altında etkilidir, çünkü bu dikişler (içbükeylerin yanı sıra) keskin bir değişime neden olan ve kaynak kavramasını tahrip eden stres konsantrasyonundan yoksundur.
• İç bükey. 0,3 cm'yi geçmeyen, dikişin kesişimi kabul edilebilir, aksi takdirde, kaynağın kesiği aşırı kabul edilir ve bir kusur olarak kabul edilir. En büyük sapmanın olduğu bölgedeki konkavlık seviyesini ölçer.
• Konveks sütürler. Büyük miktarda donmuş metal birikiminin sonucu olarak ve ekonomik olmayan olarak kabul edilir. Ancak aynı zamanda, dışbükey bir dikiş veren kaynaklı bir bağlantı, düz veya içbükey bir kaynakla bir bağlantıya kıyasla statik yüklemede daha etkilidir. Dışbükey indeksi, ana metalin yüzeyinden en büyük projeksiyon noktasına olan mesafedir. Alt kaynak için 0,2 cm'yi aşmayan ve diğer konumlarda yapılan kaynaklarda 0,3 cm'den fazla olmayan standart dışbükeyler dikkate alınmıştır.

Kaynaklı birleşim yerlerinde pozisyona göre sınıflandırılması

Uzayda yerleştirme kriterlerine göre, her biri kendi özellikleri ve kaynak için önerileri olan dört tip dikiş vardır:

• Alt dikişler. Teknik açıdan, en basit olarak kabul edilir. Alt dikişlerin kaynağı alt kısımdan düz bir yüzeye yapılır. Bu süreç, yüksek verimlilik ve kalite ile karakterizedir. Bu, kaynakçı için daha konforlu koşullardan kaynaklanmaktadır. Ağırlığı olan erimiş metal, yatay konumda kaynaklı bir banyoya yönlendirilir. Alt dikişlerin pişirilmesinin takip edilmesi kolaydır. İş çabuk bitti.
• Yatay dikişler. Kaynak biraz daha sert. Sorun, erimiş metalin ağırlığının etkisi altında alt kenarlara akmasıdır. Bu, üst kenarın bölgesinde alt kesiklerin ortaya çıkmasına neden olabilir.
• Dikey dikişler. Dikey bir düzlemde yer alan metal ürünlerin birleşiminin sonucudur.
• Tavan dikişleri. Bu kaynak en zor ve sorumlu olarak kabul edilir. Minimal konfor ile karakterize edilmiştir. Kaynak işleminde, cüruf ve gazları ayırmak zordur. Bu vakada herkesin başa çıkması mümkün değil, çünkü iş sırasında cürufun yüzeye düşmesinin kolay olmaması nedeniyle pek çok deneyim gerekiyor. Bağlantının kalitesini ve gücünü gözlemlemek önemlidir.

Kaynaklar ve eklemler nasıl işaretlenir?

Kaynakların sınıflandırılması ve belirlenmesiözel simgeler, çizgiler ve belirtme çizgileri kullanılarak yapılır. Montaj çizimine ve yapının kendisine yerleştirilirler. Kaynaklı eklemlerin ve eklemlerin sınıflandırması, normatif belgeye göre, katı veya kesik olabilen özel hatlar vasıtasıyla belirtilir. Görünür kaynak dikişleri sürekli olarak belirtilir, kesikli çizgiler görünmezdir.

Dikişin notasyonu,Liderler (dikişin ön kısımda bulunması durumunda). Ya da tersine, rafın altında, eğer dikiş arka tarafa yerleştirilmişse. Simgelerin yardımıyla, kaynaklı dikişlerin sınıflandırılması, süreksizlikleri, kaynak parçalarının yerleştirilmesi gösterilmektedir.

Ana simgelerin yanında ek. Yardımcı bilgiler içerirler:

• kaynak takviyesi kaldırılması üzerine;
• taban metaline yumuşak bir geçiş sağlamak ve sarkmaları ve dengesizlikleri önlemek için yüzey işleminde;
• dikişin yapıldığı çizgi hakkında (kapalıysa).

Bir GOST'un benzer tasarımları ve ürünleri içinStandart semboller ve teknik gereksinimler sağlanmaktadır. Eğer inşaat aynı dikişlere sahipse, seri numaralarını vermek ve bunları gruplara ayırmak daha kolay olacaktır. Grup ve dikiş sayısı ile ilgili tüm bilgiler normatif belgede belirtilmelidir.

Dikiş pozisyonu

Kaynakların sınıflandırılması dikişin pozisyonuna dayanmaktadır. Onlar:

• Tek taraflı. Kalınlığı 0,4 cm'yi geçmeyen kaynak sacları sayesinde oluşur.
• Çift taraflı. 0,8 cm kalınlığında metal levhaların iki taraflı kaynak yapılması durumunda ortaya çıkar Her bağlantıda, yapışmanın kalitesini sağlayan 2 mm açıklık bırakılması önerilir.

Olası kusurları

Kaynak sırasında arızalar meydana gelebilirArk üzerinde aşırı büyük akım ve voltaj nedeniyle. Ayrıca elektrotların yanlış manipülasyonunun sonucu olabilir. Kaynaklı ek yerlerinde kusurların yerlerinde sınıflandırılması:

• İç. yıkıcı olmayan bir yapı tamamen veya kısmen yok: kendi algılama tekniği kullanılır için, kontrol etmektir.
• Dış. Dış muayene ile kolayca tespit edilir.

Gerekli deneyimlerin eksikliğinden kaynaklanan kaynak rejiminin ihlali, yetersiz hazırlık çalışmaları, yanlış ölçümler, kusurlar aşağıdakilere bölünür:

• füzyon eksikliği. Birleştirilen elemanlar arasında füzyonların yokluğunda ortaya çıkar. Bir kusur, stres konsantrasyonunda bir artışa ve eklemin enine kesitinde bir azalmaya yol açar. Böyle bir kusurlu tasarım, düşük mukavemet ve güvenilirlik ile karakterizedir. Arızanın nedeni, hızlı modda hem yetersiz akım kuvveti hem de kaynak olabilir.
• Alttan. Bir kusur, baz metalin kalınlığında lokal bir azalmadan oluşur. Bu problem kaynaklı dikişlerin sınırlarında gözlenmiştir.
• Yanık-through. Kusur kaynak dikişinde bir boşluk görünümündedir. Erimiş metalin kaynak havuzundan sızması nedeniyle oluşur. Tükenmişlik, izin verilmeyen bir kusurdur, acil olarak düzeltilmesi gerekir.
• Önlenmemiş krater veya girinti. Dikişin ucuna yaklaşma sırasında ark kırılmaları nedeniyle oluşur.
• Akını. Kusur, kaynak metali, erimeden ana metale girilir.

Kusurların nedenleri çok farklı olabilir, ancak aynı zamanda yapışma mukavemetini, operasyonel güvenilirliği, doğruluğu azaltabilir ve ürünün görünümünü bozabilir.